プラスチック冷却金型の挿入は、かなり困難です

プラスチック冷却金型の挿入は、かなり困難です

金型を冷却することは、かなり難しいことです。 小型で断面積が小さいため、どんな冷却水でも流れの抵抗が大きく、冷却流路を集中させるスペースが確保しにくいため、空気は理想的な冷却媒体と言える。 現在、温度可変方式では、キャビティの温度が200℃から50℃まで1サイクルごとに変化し、射出サイクル時間は最大15秒である。

また、冷却方法だけでなく、キャビティを排気するマイクロインジェクション加工も特に注目されている分野である。 現状ではまだベントポートが大きく、マイクロインジェクションに適したホットランナーシステムは確立されていない。 4 個取りの金型では、キャビティ内の溶解材料は最大射出重量の 30 % から 50 % を占めています。 キャビティとインサートの境界は、放熱性を高めるためにベントタイムを完了させるように設計
plastic prototype manufacturingされています。 マイクロエンタープライズモールドの構造は、マイクロエッチングやマイクロマシニングが可能です。 火花を発生させるワイヤーを用いたルートカット加工では、半径20μm、粗さネットワーク深さ0.2μmまでの加工が可能で、火花の大きさはr30μm、粗さ深さは0.1μmまで対応可能です。

マイクロプラスチックの例としては、携帯型補聴器のベースハウジングやマイクロスイッチの構成部品などがあります。 実験では、従来の射出成形金型の排気溝深さが0.03mmであるのに対し、POMではわずか0.01～0.03mmの厚さのシート状部品を製造することができました。 圧縮成形から射出成形への変更は、作業環境を改善するための重要な前提条件となっています。 通常、圧縮成型されたゴムの加硫時には大量の水蒸気とガスが排出される。

経済的圧力が垂直方向に発展すると、学生の仕事からしか取り出せなくなり、労働者の駅でのガス抜きは不十分となる。 射出分析方式では、ガスが上昇し、直接抽出システムに投資し、データ自動射出を使用して、マニュアルを含む、中国の金型設計位置全体にプラスチック部品を降ろすデバイスは、最も効果的な抽出として学ぶことができ、ガスが十分に活用され、作業環境条件は、オペレータが金型の隣に立って改善されます。

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